金属切断機の電気機器

現代工学において複雑な形状の製品を製造するためのさまざまな方法の中で、金属の切削が最初に行われます。金属切断機は、鍛造機や鋳造機とともに、工業、農業、輸送用の現代のあらゆる機械、工具、器具、その他の製品の生産の基礎となる機器です。

機械は機械そのものを作るための機械です。機械工学の技術文化と進歩は主に機械工学に依存しています。金属切断機は、目的、装置、寸法、施工形態、精度の点で非常に多種多様です。

金属切断機の電気機器には、電気モーター (非同期かご型モーター、DC モーター)、電磁石、電磁クラッチ、トラベルおよびリミット スイッチ、各種センサー (油圧システムの油圧制御など)、制御ボタン、スイッチが含まれます。 、信号灯、磁気スターター、リレー、制御回路への電圧を下げる変圧器、警報回路および局所照明、保護装置（サーキットブレーカー、ヒューズ、サーマルリレー）。

最新の金属切断機の電気機器とオートメーションには、さまざまなプログラマブル コントローラー、周波数変換器、電気モーター用のソフト スターター、非接触スターター、非接触リミット スイッチ、その他の電子制御およびプログラム可能な制御が含まれます。

金属切断機の電気機器は、機械自体、制御パネル、および通常は機械の隣にある制御キャビネット内にあります。

この記事では、最も一般的なさまざまな金属切断機 (旋削、穴あけ、フライス加工、研削、平削り) の電気機器の特徴と相違点について説明します。

金属切断機の主な種類

金属切断機の機械加工は、ワークピースから切りくずを除去することによってワークピースのこのような変化を目的としており、その後、ワークピースは必要な形状（粗加工および予備加工）に近い形状になるか、または一定の精度の幾何学的形状と一致します。 、寸法（仕上げ）および表面仕上げ（微調整）。さまざまな要因に応じて、部品の形状の必要な変更は、さまざまな種類の加工およびさまざまな機械を使用して実行されます。

現在、目的、技術力、サイズの異なる多数の金属切断機が製造されています。

自動化の程度に応じて、次のように区別します。

• 機械化された。

• 自動機械（自動および半自動機械）。

機械化された機械には、ワークのクランプや工具の送りなど、1 つの自動操作があります。

加工を実行する機械は、技術的操作サイクルのすべての作業動作と補助動作を生成し、作業者の参加なしでそれらを繰り返します。作業者は機械の動作を観察するだけであり、加工の品質を管理し、必要に応じて機械を調整します。つまり、工具とワークの相対位置の調整時に達成された精度、ワークの品質を回復するように調整します。

サイクルは、同時に生産される部品の数に関係なく、定期的に繰り返される技術的操作の開始から終了までの期間として理解されます。

半自動装置 - 自動サイクルで動作する機械で、その繰り返しには作業者の介入が必要です。たとえば、作業者は部品を取り外して新しい部品をセットし、次のサイクルで自動運転のために機械の電源を入れる必要があります。

機械の主な（加工）動作は主（切削）動作と送り動作に分けられます。主動作と送り動作は回転運動と直線運動（並進運動）があり、ワークと工具の両方によって実行されます。

補助動作には、セット、締め付け、緩め、潤滑、切りくず除去、工具のドレッシングなどの動作が含まれます。

工作機械で製品を機械加工する場合、工具の刃先をワークピースに対して、またはワークピースを工具の刃先に対して移動させることにより、ワークピースに必要な表面形状および寸法が与えられます。必要な相対運動は、ツールとワークピースの運動の組み合わせによって作成されます。

図では。 1. 金属切断機で実行される典型的なタイプの加工の図を示します。これには、旋​​削 (図 1、a)、平削り (図 1、b)、フライス加工 (図 1、c)、穴あけ (図 1、c) が含まれます。 1、d）および研削（図1、e）。

旋盤、カルーセル、フライス、その他の機械の電源を入れるとき、主動作 1 はワークピース 3 によって実行される回転動作であり、送り動作 2 は工具 4 (ミル) によって実行される並進動作です。

かんな加工機でかんな加工を行う場合、主動作 1 と送り動作 2 は並進運動です。縦カンナ加工では、ワーク 3 が主移動、カッタ 4 が送り動作を行い、横カンナ加工では、カッタ 4 が主移動、ワーク 3 が送り動作を行います。

米。 1. 代表的な工作機械加工品の種類

フライス加工の場合、主動作 1 は回転動作であり、工具カッター 4 によって実行され、送り動作 2 は並進動作であり、ワークピース 3 によって実行されます。

ボール盤で穴あけする場合、主動作 1 は回転であり、送り動作 2 は並進であり、両方の動作は工具 - ドリル 4 によって実行されます。ワークピース 3 は静止しています。

研削盤を研削する場合、主動作 1 は回転であり、工具 - 研削ディスク 4 によって実行され、2 種類の送り動作は回転 2 '、ワークピース 3 と順送り 2 によって実行されます。研削4または詳細3によって実行されます。

最新の金属切断機には、（別の動力源からの）個別のドライブが備わっています。金属切断機の動力源は通常、電気モーターです。電気モーターは、機械の隣、機械の内部、機械上に配置することができ、主軸台などに組み込むこともできます。

金属切削機械の加工プロセスでは、設定された切削速度と選択された送りを維持する必要があります。選択した切断モードを逸脱すると、加工品質の低下や生産性の低下を引き起こします。したがって、機械の電気駆動は、公差の変動による負荷の変化に対して、ほぼ一定の速度を維持する必要があります（一部の制御を除く）。この要件は、かなり堅牢な機械的特性を備えた電気モーターによって満たされます。

どの金属切断機でも、電気モーターと機械の運動チェーンが連携して、必要な切断速度を提供します。ほとんどの特殊な機械では、主軸周波数 (速度) は変わりません。

ギアボックスドライブは現在、金属切断機の主駆動装置として最も一般的なタイプであり、その利点はコンパクトさ、操作の容易さ、動作の信頼性です。

ギアボックスドライブの欠点は、速度をスムーズに調整できないことと、制御範囲が広い場合に高速での効率が比較的低いことです。

機械では主動作と送り動作の速度を無段階に調整するために次のような方法が採用されています。

1. 電気的調整は、機械の対応する回路を駆動する電気モーターの速度を変更することによって実行されます。

2. 油圧調整は主に直線運動 (かんな、切断、伸張時) の速度を制御するために使用され、回転運動などの場合はあまり使用されません。

3. 機械式バリエーターを使用した調整。工作機械で使用される機械式バリエータのほとんどは摩擦バリエータです。

CVTは駆動装置と駆動装置間の伝達比をスムーズかつスムーズに調整するための機構です。

以下も参照してください。 CNC工作機械用電動ドライブ

旋盤の電気機器

旋盤の全体図を図に示します。 2. ベッド 1 上には、ヘッド プレート 2 がしっかりと固定されており、製品が回転するように設計されています。ベッドのガイド上にはサポート 3 とテール 4 があります。サポートは製品の軸に沿ったカッターの動きを保証します。背面には、長い製品やドリル、タップ、アンフォールダーなどの工具を保持するための固定センターがあります。

ターニングカッターは最も一般的な工具で、平面、円筒面、異形面、ねじ山などの加工に使用されます。

米。 2. 旋盤の全体図

旋削加工の主な種類を図に示します。 3.

米。 3.旋削加工の主な種類 (矢印は工具の移動とワークピースの回転の方向を示します): a - 外部円筒面の加工。 b — 外部円錐面の処理。 c — 端部と敷居の処理; d - 溝や溝を回転させ、ワークピースを切断する。 d — 内部の円筒面および円錐面の処理。 e - 穴を掘削し、沈め、拡張する。 g - おねじを切る。 h - 雌ねじの切削。および — 成形された表面の処理。 k — 波形圧延。

旋盤の特徴は、主な運動である製品の回転と、送りの運動であるカッター 2 の並進運動です。送りは、カッターが製品の軸に沿って移動する場合 (縦方向回転)、送りは縦方向、カッターが製品の軸に垂直な端面に沿って移動する場合 (横方向回転) があります。

ギアボックスのギアを切り替えることによって主軸の速度を調整する機械的な方法の欠点は、工作物のすべての直径に対して経済的に有利な切削速度を提供できないことと、機械が完全な性能をまったく提供できないことです。スピード。

図4に旋盤の構造を示します。

米。 4. 旋盤キャリアの装置: 1 - 下部スライド (縦方向のサポート)。 2 — 親ねじ。 3 — サポートの横方向のスライド。 4 - 回転プレート。 5 - ガイド。 6 — 工具用ホルダー。 7 — ツールホルダーの回転ヘッド: 8 — カッターを固定するためのネジ。 ９−工具ホルダーを回転させるためのハンドル。 10 - ナット。 11 - 上部スライダー (縦方向のサポート)。 12 — ガイド。 13 および 14 — ハンドル。 １５ － サポートを縦方向に動かすためのハンドル。

さまざまな作業向けに設計されたねじ旋盤。それらでは次のことができます。

• 円筒形、円錐形、および成形された外面の研削。

• 円筒形および円錐形の穴。

• ハンドル端面。

• 外ねじと内ねじを切ります。

• 穴あけ、皿穴加工、リーマ加工。カット、トリミング、および同様の操作。

バーやビレットから複雑な構成の部品を機械加工するためのバッチ生産に使用されるタレット旋盤。

立形旋盤は、直径が大きく、長さが比較的短い重量部品を加工するために使用されます。円筒面や円錐面の研削や穴あけ、端部の切断、環状溝の切断、穴あけ、皿穴加工、フレア加工などに使用できます。

小型から中型まで幅広い用途に対応する旋盤やボール盤の基本ドライブ。主なタイプのドライブは誘導かご型モータです。

非同期モーターは工作機械のギアボックスと構造的にうまく組み合わされており、動作の信頼性が高く、特別なメンテナンスを必要としません。

大型旋盤および立型旋盤は一般に、DC モーターを使用した主駆動の電気機械式無段階速度制御を備えています。

無段階電気速度制御 (2 ゾーン) は、複雑なデューティ サイクルを持つ機械の自動化に使用され、任意の切削速度に簡単に再調整できます (旋盤用の一部の自動旋盤など)。

駆動装置 中小型旋盤は主にメインモータで駆動され、ねじ切り加工が行われます。送り量の調整には多段送り箱を使用します。ギアの切り替えは手動または電磁摩擦クラッチ（遠隔）を使用して行われます。

最新の旋盤や中ぐり盤の中には、フィーダに幅広い制御を備えた別個の DC ドライブを使用しているものもあります。最新の金属切断機では、可変周波数の非同期ドライブが使用されます。

補助装置は、クーラントポンプ、キャリパーの素早い動き、テールの動き、テールのクランプ、クイルの動き、ギアボックスのギアの動き、潤滑ポンプ、モーター制御の加減抵抗器の動き、部品のクランプ、安定した動作レスト、可動装置のスピンドルの回転（フライス加工、研磨など）。これらのドライブのほとんどは、重金属切断機でのみ使用できます。

追加の電気機械装置: スライドの送りを制御する電磁クラッチ、スピンドルの回転を切り替える電磁クラッチ。

自動化要素: 機械中断時のモーター停止、加工終了時のカッターの自動後退、プログラムされたデジタル制御とサイクル制御、電気コピー。

制御と信号: 駆動モーターの主回路のタコメーター、電流計と電力計、切削速度を決定するツール、ベアリングの温度制御、潤滑制御。

近年、旋盤のソフトウェア制御は急速に発展しています。多数のコンピュータ制御旋盤とともに、幅広い部品の汎用マルチツール加工用のマルチオペレーション機械が製造されています。

多目的機械はプログラムされており、自動ツールショップが装備されています。工具交換はプログラムされており、個々の加工段階間で自動的に実行されます。

円錐形、段付き、または湾曲したフォーマーなど、複雑な形状の回転体を旋盤で加工する場合、コピーの原理が広く使用されています...その本質は、製品の必要なプロファイルが特別に準備されたプロファイルに従って再現されるという事実にあります。テンプレート（コピー機）または前処理されたパーツごとに。模写の過程では、カッターと同じ形状のパターンの輪郭に沿って倣い指が移動します。トラッキングピンの動きは、制御システムを介してカッターを備えたサポートに自動的に伝達され、カッターの軌道はトラッキングフィンガーの軌道に追従します。

複写機で部品を加工すると、工具ホルダーを回転させたり、切断したり、測定などのためにフライスを外したりする時間がなくなるため、手動の万能機械での加工に比べて、部品の形状やサイズの再現性 (再現性) が大幅に向上し、労働生産性が大幅に向上します。 …

ただし、コピー機ベースの自動化は、コピー機とテンプレートの事前作成に時間がかかるため、複雑になります。製品の加工や型紙の変更にはそれほど時間はかかりませんが、通常、手作業で行われる型紙の作成には長い時間がかかります（場合によっては数か月）。

このトピックについては、以下も参照してください。 旋盤の電気機器

ボール盤用電気機器

貫通穴または止まり穴用に設計されたボール盤、皿穴加工およびリーマ加工による穴の仕上げ用、めねじの切断用、端面および穴の皿穴加工用に設計されています。

• 穴あけ — 部品の緻密な材料​​に穴を加工する主な方法。原則として、ドリル穴は完全に正しい円筒形ではありません。断面は楕円形で、縦断面はわずかに狭くなっている。

• センサー — 事前にドリル加工された穴、または鋳造およびスタンピングによって作成された穴を加工して、ドリル加工よりも正確な形状と直径を取得します。

• リーミング - これは、粗さが低く、形状と直径が正確な円筒穴を作成するための、ドリル穴と皿穴の最終処理です。

万能ボール盤には次の種類があります。

• ベンチドリル;

• 垂直穴あけ（シングルスピンドル）;

• ラジアル穴あけ;マルチスピンドル。

• 深穴加工用。

図５にラジアルボール盤の全体図を示します。

米。 5. ラジアルボール盤の全体図

ラジアルボール盤はベースプレート 1 で構成され、その上に回転スリーブ 3 を備えたコラム 2 があり、360° 回転します... トラバース 4 はスリーブに沿って垂直方向に移動し、それに沿ってスピンドルヘッド (ドリリングヘッド) が移動します。 5 電気駆動装置があり、その上に減速機があり、スピンドル送りが水平方向に移動します。

穴あけの際、製品 7 は固定ベッドテーブルに固定されます。ドリル6が回転、上下に動きながら製品の奥まで貫通します。プランターを回転させる駆動装置が主駆動装置であり、その駆動装置がフィーダーです。

機械制御方式は、極端な位置でのクロスヘッドの動きを制限し、保護されていないコラムでの操作を禁止するインターロックを提供し、クロスヘッドがコラムに固定されているときにクロスヘッドを持ち上げるためのモーターを備えています。

主な動作: 可逆リス非同期モーター、可逆ポールスイッチ非同期モーター、EMU 付き G-D システム (重金属切断機用)。

駆動: メインドライブチェーンからの機械式、油圧駆動。

補助装置は次の目的で使用されます。

• 冷却ポンプ,

• 油圧ポンプ、

• スリーブの上げ下げ（ラジアルボール盤の場合）、

• コラムクランプ（ラジアルボール盤用）、

• サポート動作（大型ラジアルボール盤用）、

• ターニングブッシュ（大型ラジアルボール盤用）、

• テーブルの回転 (モジュール式マシンの場合)。

特別な電気機械装置とインターロック:

• 油圧制御用ソレノイド、

• ウェイスイッチを使用したサイクル自動化、

• 自動テーブル固定制御、

• プログラム制御による座標の自動設定（座標ボール盤、座標テーブル用）。

ボーリングマシンは次のように分類されます。

• 水平掘削;

• ジグボーリング。

• ダイヤモンドの穴あけ;

• 非常に退屈なマシン。

横型ボール盤では以下の作業が可能です。

• 掘削;

• ボーリング穴。

• 端をトリミングする。

• 彫刻;

• 平面フライス加工。

ボール盤の主駆動装置は、非同期かご型モーターによって提供されます。スピンドルの速度は、ギアボックスのギアをシフトすることによって制御されます。

頑丈な水平ボール盤は、2 速または 3 速ギアボックスを備えた DC モーターによって駆動されます。

ボール盤の送り駆動は通常、メイン モーターによって提供され、そのためのフィード ボックスが主軸ヘッドに配置されています。

汎用ボール盤や重いボール盤の場合は、GD システム (軽量の機械の場合は PMU-D または EMU-D システムが使用されます) または TP-D (新しい機械の場合) に従って DC モーターフィーダが使用されます。

補助装置は、冷却ポンプ、穴あけスピンドルの急速な動き、潤滑ポンプ、ギアボックスのギアの切り替え、ラックの動きと張力調整、加減抵抗器の調整スライドの動きに使用されます。

特別な電気機械装置とインターロック：ギアボックスのギアを切り替えるときのメインドライブの制御の自動化、顕微鏡の照明用の装置、誘導コンバーターで座標を読み取るための装置。最新のボーリングマシンはほとんどが電動化されています。

2R135F2 モデルの例における CNC ボール盤の電気機器の詳細: 電装CNCボール盤

研削盤の電気機器

研削盤 主に部品の粗さを低減し、正確な寸法を得るために使用されます。

研削中、主な切削動作は研磨工具、つまり研削ディスクによって実行されます。回転しているだけで、その速度は m/s で測定されます。送りの動きは異なる場合があり、それらはワークピースまたはツールに伝達されます。研削砥石は、切れ刃を備えた結合砥粒で構成されています。

研削盤は目的に応じて次のように分類されます。

• 円形研削;
• 内面研削;
• センタレス研削;
• 表面研削;
• 特別。

図 6 に平面研削盤の加工スキームを動作の指定とともに示します。図 7 に円形外面研削のスキーム、図 8 に円形研削盤の全体図を示します。

米。 6. 動作の指定を伴う平面研削盤の加工スキーム: a - b - 研削ディスクの周囲で動作する水平スピンドルを使用 (a - 長方形のテーブルを使用、b - 円形テーブルを使用)。 c — d — 垂直スピンドル、シングルスピンドル、研削ディスクの後端で作業します (c — 円形テーブル、d — 長方形テーブル)。 e — f — 研削ディスクの前面で動作する 2 つのスピンドル機械 (d — 2 つの垂直スピンドル付き、f — 2 つの水平スピンドル付き)。

米。 7. 円形外部研削のスキーム: a — 縦方向の作業ストロークによる研削: 1 — 研削ディスク; 2 — 研削の詳細。 b - 深研削; c - 深切込みによる研削。 d — 複合粉砕; Spp — 縦送り。 Sp — 横送り。 1 — 処理の深さ。

米。 8. 円筒研削盤の全体図

円形研削盤（図 8）は、ベッド 1、研削ヘッド 3、掘削機 2、テール 4、ピラー 5 の主要ユニットで構成されています。研削盤には、研削ディスクをドレッシングするための装置（図には示されていません）が装備されています。円筒研削盤のベッドとテーブルを図に示します。

下テーブル６はベッドの縦ガイドに取り付けられており、その上に回転する上テーブル５が取り付けられており、テーブル５はネジ２によりベアリング４の軸を中心に回転することができる。円錐面を加工するには、テーブル５の固定回転が必要である。下テーブルはベッドに固定された油圧シリンダーにより移動します。プレートはベッド上の横ガイド上に固定されており、その上を研削ヘッドが移動します。

研削盤は精密機械であるため、個々のアセンブリと運動伝達装置の設計は可能な限りシンプルにする必要があり、これは個々のドライブを広範囲に使用することで実現されます。研削盤では、主駆動装置（研削ディスクの回転）、製品回転駆動装置、駆動駆動装置、補助駆動装置、特殊な電気機械装置などの電気駆動装置が区別されます。

主駆動力が最大 10 kW までの中小型研削盤では、砥石の回転は通常、単速非同期かご型モーターによって実行されます。大きな砥石サイズ (直径最大 1000 mm、幅最大 700 mm) を備えた円筒研削盤では、モーターからスピンドルまでギア ベルト ドライブを使用し、ドライブの電気ブレーキを使用して停止時間を短縮します。

内面研削盤では、小さな寸法の円で加工が実行されるため、モーターからスピンドルまでの加速伝達を使用するか、研削ヘッド本体に組み込まれた特殊な高速非同期モーターを使用します。リスセルモーターと研削スピンドルが一体構造となった装置をエレクトロスピンドルと呼びます。

メインドライブ...内面研削盤、かご型非同期モーター、単一または マルチスピード… 重量円筒研削盤では、製品の回転駆動は G-D システムに従って実行され、サイリスタコンバータで駆動されます。

小型研削盤のイニング（テーブルの往復運動、研削ヘッドの縦横の運動）は油圧駆動によって行われます。重量のある平研削盤および円筒研削盤の駆動は、EMU-D、PMU-D、または TP-D システムに従って直流モーターによって実行され、可変油圧ドライブがよく使用されます。

補助ドライブは、横周期送り付き油圧ポンプ、横送り (重金属切断機の非同期リスモーターまたは DC モーター)、砥石ヘッドの垂直移動、冷却ポンプ、潤滑ポンプ、コンベアと洗浄、磁気フィルターに使用されます。

特殊な電気機械装置およびインターロック: 電磁テーブルおよびプレート。消磁器（部品の消磁用）。冷却剤用の磁気フィルター。円をドレスアップするサイクルの数を数えます。アクティブ制御装置。

電磁プレートと回転電磁テーブルは、鋼や鋳鉄のワークピースを迅速かつ確実に固定するための平面研削盤で広く使用されています。精密研削盤などに使用される永久磁石クランププレート（マグネットプレート）です。

生産性を向上させ、高精度を確保するために、あらゆる種類の最新の研削盤にはアクティブ制御装置が装備されています。これは、加工中に研削部品をアクティブに制御し、適切なコマンドを機械制御システムに送信するための測定装置です。

必要なワークサイズに達すると、機械は自動的に停止するため、作業者がワーク寸法を確認するために機械を停止する必要はありません。彼は完成した部品を取り外し、新しい部品を取り付けて機械を始動するだけです。

内面研削盤での加工中に部品の寸法を自動制御するための最も単純な測定装置は、定期的にワークピースに持ち込まれるゲージです。

連続的に部品をロードする平面研削盤では、機械の自動調整に電気接触式測定装置が使用されます。

フライス盤の電気機器

フライス盤は、平面、成形面、溝を加工し、雄ねじと雌ねじ、歯車、および直線歯と螺旋歯を備えた複数の切削工具 (ミル、リーマーなど) を切断します。フライスカッター - 多刃 (多端工具)。各切断歯は最も単純なカッターです。横型フライスの全体図を図 9 に示します。主なタイプのフライスを図 10 に示します。

米。 9. 横型フライス盤全体図

切削工具 (フライス盤 4) は、スピンドル 5 に固定されたマンドレル 3 とラック 1 に配置されたサスペンション 2 に取り付けられています。機械の主な動きはカッターの回転であり、カッターは内部に配置された主駆動装置によって回転されます。ベッド。製品６は、テーブル７上に載置され、回転プレート８のガイドに沿ってカッターの回転方向に移動し、スライド９上に載置され、コンソール１０に沿ってカッターの回転に対して垂直な方向に移動する。コンソール自体はベッド II のガイドに沿って垂直方向に移動します。

機械の送り運動が製品の運動となります。主送り — カッターの回転方向におけるテーブルの縦方向の送り。テーブル送り装置はコンソール内にあります。スライダーの横送り、ブラケットの縦送りも可能です。回転プレートの存在により、テーブルを水平面内で回転させ、必要な角度で配置することができます。単純なフライス盤には回転プレートがありません。

垂直フライスは通常、水平フライスと同じ基礎に基づいて構築されており、ベッドと垂直に取り付けられるスピンドルユニットを除いて本質的に同じ設計です。垂直フライス盤には、テーブルの平面に対して特定の角度で垂直面内で回転するスピンドルヘッドにスピンドルが取り付けられているものがあります。垂直カッターの送り機構にはターンテーブルがありません。

イチジク。 10. カッターの主なタイプ: a、b - 円筒形。 c、d、e — 終了。 f、g — 終わり。 h — キー; i- ディスクの両面および三面。 k - スロットとセグメント。 l - 角度; m — 形状; A — 円筒形または円錐形の穴のあるナイフ。 T — フライスを固定するためのエンドベース。 P — 縦方向および横方向のキーを備えたカッター。 K および Ts — 円錐および円筒エンドミル

メインドライブ。シングルまたはマルチスピードの非同期かご型モーターとギアボックスを組み合わせて、小型および中型のフライス盤の主要な動作を駆動するために使用されます。通常、エンジンにはフランジが付いています。このような機械の駆動は、ほとんどの場合、多段フィードボックスを介してメインエンジンによって実行されます。

厚い層を備えたフライス盤の主駆動も、スピンドルの角速度を機械的に変化させる非同期モーターによって実行されます。

駆動装置。このような機械の送りテーブルとフライスヘッドの駆動には DC モーターが使用され、励磁機として EMU を備えた G-D システムに従ってスイッチがオンになります。現在、このような駆動には TP-D システムと周波数制御非同期電気駆動が使用されています。

補助駆動装置 ミリングヘッドの高速移動、クロスビーム（縦カッター用）の移動、クロスバーのクランプ、冷却ポンプ、潤滑ポンプ、油圧ポンプなどに使用されます。

横型フライス盤では、フランジ モータは通常、ベッドの後壁に取り付けられ、立型フライス盤では、ほとんどの場合、ベッドの上部に垂直に取り付けられます。フィーダーに別個の電気モーターを使用することで、フライス盤の設計が大幅に簡素化されます。機械で歯切り加工が実行されない場合、これは許容されます。

ソフトウェアサイクル制御システムはフライス盤では一般的です。長方形の成形に使用されます。数値制御スキームは、曲線の輪郭を処理するために広く使用されています。

コピーフライスは、モデルをコピーすることによって空間的に複雑な表面を加工するように設計されています。これらの機械は、油圧タービンホイール、鍛造金型、打ち抜き金型、リニア金型、プレス金型などの製造に使用されます。このような製品を汎用機械で処理することは事実上不可能です。

最も普及しているのは、電気トラッキングを備えた複写機、つまり電子複写機カッターです。

このトピックについては、以下も参照してください。 フライス盤の電気機器

かんな盤の電気機器

カンナ盤のグループには、横カンナ、カンナ、フライス盤が含まれます。プレーナの特徴的な機能は、前方ストローク中のプレーニング モードによるカッターまたは部品の往復運動と、カッターまたは部品の 1 回または 2 回のストローク後に断続的な横送りが実行されることです。

切断機は、大きな部品を計画するために使用されます。これらのマシンは、テーブルの長さ 1.5 ～ 12 m のさまざまなサイズでご利用いただけます。

プレーナーの全体図を図に示します。十一。

米。 11. おろし金全体図

これらの機械では、ワークピース 1 は往復運動を行うテーブル 2 に固定され、フライス 3 はトラバース 5 に取り付けられた垂直サポート 4 に固定され、静止したままになります。テーブルの前進ストロークでフライスを上昇させ、後進ストロークでカンナ加工を行います。テーブルの戻りストロークごとに、カッターが横方向に移動し、横送りが行われます。

加工ストローク中のテーブルの長手方向の移動が主な移動であり、カッターの移動が送り移動です。補助動作には、クロスヘッドと機械キャリッジの素早い動作、テーブル後退中のカッターの上昇、およびセットアップ操作があります。

かんなには、主駆動装置、横送り駆動装置、および補助駆動装置があります。プレーナの主電気駆動装置は、ワークピーステーブルの往復運動を提供します。電気駆動は可逆的です。テーブル前進時は切削条件に応じてメインモータに負荷がかかり、後進時はカンナ加工を行わず、モータ負荷は部品を載せたテーブルの移動のみに使用されます。電気駆動により切断速度をスムーズに制御します。

プレーナーの主電気駆動装置は、テーブルの速度スケジュールに従って機械の技術プロセスを提供します。かんな機の主電気駆動装置の動作は、始動と制動の瞬間が大きい頻繁な旋回を伴います。縦型プレーナでは、テーブルはサイリスタ コンバータから電力を供給される DC モータによって駆動されます。

キャリパーフィード プレーニングはダブルテーブルのストロークごとに定期的に (通常はリバースからストレートに反転するときに) 行われ、切削を開始する前に完了する必要があります。このような電源の実装には、機械式、電気式、油圧式、空気圧式、および混合駆動システムが使用されます。その中で最も普及しているのは、ネジまたはラック アンド ピニオン機構を使用した AC 非同期モーターによって実装される電気機械式です。

クロスビームとサポートの素早い動きと、テーブルの戻りストローク中のカッターの上昇を保証する補助駆動装置は、それぞれ非同期モーターと電磁石によって実行されます。

かんな加工機の自動制御のスキームは、機械の必要な技術的動作モードに必要なすべてのドライブの制御を提供します。自動およびトリガー操作モードを提供します。このスキームには、電気駆動装置や機械の機構の保護、テーブルの前後方向の動きを制限するインターロックなどの技術的インターロックが含まれています。