高周波はんだ付けの目的、種類、メリット、デメリット

高周波ろう付けは、はんだとして使用される材料の溶融温度よりも高く、部品自体の溶融温度よりも低い温度に相手材を加熱する金属部品を接合する方法です。

部品間のギャップを溶融はんだで充填し、はんだ付けゾーンの表層への拡散浸透、および部品の金属とはんだの相互溶解を確保し、部品を冷却してはんだを結晶化させます。 、機械的に強力でしっかりとした接続が得られます。誘導加熱はんだ付けは、融点が 550 °C 以上の「硬い」はんだと、融点が 400 °C 未満の「柔らかい」はんだを使用して行われます。

ろう付け合金は、ろう付け領域の強度を高めます。工業的に最も一般的なのは動力はんだ付けです。 高周波発生器のインダクタ 2.5 khz ～ 70 khz、さらには工業用周波数電流 (50 hz)。

誘導はんだ付けの使用の可能性を判断するときは、継ぎ目の構成、この方法で接続されるセクションの材質と質量、インダクタを継ぎ目の近くに配置して均一な加熱を実現できるかどうかを考慮する必要があります。必須のセクションです。はんだ付け領域の部品間のギャップの平均サイズは 0.05 ～ 0.15 mm である必要があります。

インダクタに部品を供給する方法に応じて、注入と加熱が異なります。

• インダクタ内の部品を固定して手はんだ付けする場合と固定しないで手はんだ付けする場合。

• 半自動はんだ付け。

• フラックスを使用した空気中、およびフラックスを使用しない還元媒体、真空および不活性ガス中での自動はんだ付けが可能です。

ワークピースの直接加熱と間接加熱の両方を使用して、ガス環境および真空中ではんだ付けを行うと、その後の洗浄、処理、およびフラックスの除去を必要としない適切な部品を最終的に得ることができます。

インダクタに部品を連続的に供給する自動はんだ付け装置のスキーム： 1 — コンベアベルト。 2 - セラミックサポート。 3 — 部品の先端用のマンドレル。 4 — はんだ付け用の部品。 5 — ループインダクタ。

高周波ろう付けの利点:

1) はんだ付けされる領域が帯状に加熱されるため、他のはんだ付け方法と比較して製品の歪みやひずみが少なくなります。

2) 製品自体の熱の放出により、金属を急速に加熱し、深い継ぎ目をはんだ付けする機能。

3) 集中によりもたらされる高いプロセス生産性は、特に高周波電流を使用する場合に、少量の電力を意味します。

4) 製品に伝達された正確なエネルギー量により、同じ結果が得られます。

5) はんだ付けプロセスとその機械加工フローへの実装を自動化する可能性。

６）生産性が高く、プロセスコストの削減（ガスバーナーや電気炉による加熱はんだ付けと比較）。

7）労働者の労働条件の改善と改善。

短所:

1) 機器の購入コストが高い。

2) インダクタの形状は、はんだ付け領域のシームの形状と部品の設計に依存します (各部品には特別なインダクタが必要です)。

高周波ろう付けは、機器、ラジオ、電気、エンジニアリングなどの業界で使用されており、製品の大量生産に特に役立ちます。