さまざまな種類の溶接の長所と短所

各タイプの溶接には、他のタイプと比較して長所と短所があります。

ガス溶接

ガスによる溶接と切断の利点には、低コストと装置の簡素さ、安価な消耗品 (水素、プロパン、メタン、エチレン、ベンゼン、ガソリン、アセチレン)、燃焼を調整する簡単な方法、あらゆる場所での溶接の可能性が含まれます。宇宙のバーナー、ハイテク、電源からの独立。

この方法の欠点は、金属加熱の効率が低いこと、広い継ぎ目と溶接構造への熱影響の広いゾーン、低い生産性、プロセスの自動化の難しさです。

電気アーク溶接

利点 電気アーク溶接 高い製造性、機械化や自動化の可能性が広い、従来の溶接法に比べて熱影響部が小さい、工程管理が容易、消耗品（溶接電極）が比較的安価、工程の生産性が高い。

欠点は、特別な溶接コンバーターを使用する必要があることです (整流器、インバータ）および溶接変圧器、電気ネットワークまたは発電機へのエネルギー依存、エッジの事前準備（部品の切断、剥離、固定）の必要性。

エレクトロスラグ溶接

エレクトロスラグ溶接の利点には、厚肉部品の溶接が可能であること、溶接する表面の前処理が不要であること、アーク溶接に比べてフラックス消費量が少ないこと、異なる形状の電極を使用できること、マクロ構造が改善されていることなどが挙げられます。溶接シームの高生産性、エネルギー消費量の削減、金属の厚さに対するギャップの依存性が小さい、鋳物を得るために廃棄物から鋼を再溶解するためにこの方法を使用する可能性、幅広い範囲でプロセスを調整する可能性溶接電流の範囲は溶接電極の断面全体で 0.2 ... 300 A / sq. Mm、空気の影響から溶接浴を十分に保護し、1 回のパスでさまざまな厚さの継ぎ目を得る可能性があります。

欠点は、垂直位置でのみ溶接できる（垂直からの偏角は 30 度以下）、電極の金属と母材の混合、溶接金属の組織が粗い、特殊な技術機器（成形装置、ストリップ、開始ポケットなど）を使用する必要があり、除去できない欠陥が形成されるため、プロセスの終了前に溶接を中断することができません。

電子ビーム溶接

電子ビームによる溶接の利点は次のとおりです。加速された電子の運動エネルギーを熱エネルギーに変換する効率が高い (最大 90%)、ビームの比出力が高い、溶接ゾーンの温度が高い (最大 90%)。摂氏6000度）。溶接ゾーンのみでの放熱、深い継ぎ目の良好な浸透、ビームの集束は最大0.001センチメートルの値に達し、さまざまな種類の作業（ほぼすべての材料の穴あけ、溶接、フライス加工）に電子ビームを使用できる可能性があります。 0.02 ～ 100 mm の幅広いワーク厚さ、高度な自動化。

欠点としては、特殊な機器と高度な資格を持つ人材が利用できること、X 線の存在、サービス担当者を保護する必要があること、および電子陰極の高温加熱 (最大 2400 度) による耐用年数の短縮が挙げられます。

プラズマ溶接

プラズマ溶接の利点は、高度な熱集中、優れた燃焼安定性、エッジの事前準備なしで厚さ 10 mm までの細部を溶接できること、薄い部品 (厚さ 0.01 など) をマイクロプラズマ溶接するときに低電流で作業できることです。0.8 mm）、ほぼすべての種類の材料を効果的に切断する能力、プラズマ アークにフィラー（耐火物を含む）を導入するときにスプレーまたは層状にするプロセスを実行する能力、金属を非金属に溶接する能力、最小熱影響の領域、耐火性および耐熱性金属を扱う能力、アーク法と比較してシールドガスの消費量の削減、プロセスの高い適応性、自動化の可能性。

プラズマ法の欠点には、超音波による高周波ノイズ、光放射 (赤外線、紫外線、可視スペクトル)、空気の有害なイオン化、溶接プロセス中の金属蒸気の放出、強い加熱によるトーチ ノズルの脆弱性、特別な設置と高度な資格を持つサービススタッフが必要です。

レーザー溶接

レーザー溶接法の利点: 高エネルギー集中により、厚さ 50 ミクロンまでの細部の微細溶接が可能、熱に弱い部品の溶接の可能性、手の届きにくい場所での溶接の可能性、真空中での溶接の可能性およびシールドガス、溶接ゾーンへの厳密に投与されたエネルギーの供給の可能性、プロセスの高度な工業的無菌性および有害な蒸気の排出の欠如、ハイテク、高度な自動化、高い生産性、溶接にレーザービームを使用する可能性。切断、積層、穴あけ。

欠点としては、高価な設備を購入する必要があること、要員の資格に対する高い要件、振動の存在と耐振動プラットフォームの使用の必要性、機器からのレーザー放射から要員を保護する必要性などが挙げられます。

テルミット溶接

メリットについて テルミット溶接 簡単さ、低コスト、プロセスの吸湿性の高さ、火災、爆発の危険性、プロセス制御の不可能性などの欠点が含まれます。

冷間圧接

冷間溶接法の利点は、単純さと技術機器の入手可能性であり、同時に高度な人材の資格を必要としないこと、有害な排出物がないこと、加熱なしで溶接できること、高度な機械化、低エネルギー消費、高い生産性を備えていることです。プロセス。

欠点としては、高い比圧力が存在すること、溶接部品の厚さの範囲が狭いこと、高強度金属を溶接できないことが挙げられます。

爆発溶接

爆発溶接の利点: 高い溶接速度 (ミリ秒)、バイメタル接合の作成の可能性、部品のクラッディング (特殊な特性を持つ金属層でのコーティング) の可能性、大面積での湾曲および直線のブランクの作成可能性、鍛造およびスタンピング用のブランクの製造、使用される設備の簡素化。

欠点は、爆破に対する保護の必要性、爆発物を扱う作業員の資格の有無、機械化と自動化が不可能であることです。

摩擦圧接

摩擦溶接の利点は、高い生産性、安定した接合品質、さまざまな金属から接合を作成できること、有害な排出物がないこと、高エネルギー特性、高度な機械化と自動化、汎用の旋盤やボール盤を使用できることです。主な装備。

欠点としては、金属の種類やワークの形状ごとに技術プロセスを開発する必要があること、溶接プロセスを適切なタイミングで終了するために溶接モーメントを制御する必要があること、特殊な機構を使用して軸方向の圧力を生成する必要があることなどが挙げられます。